什么是电池包，生产工艺流程？

电动车动力电池通常由若干个单体电芯串并联组装而成，来实现驱动电动车所需的高电压、大电量，电芯的连接是动力电池成组的关键技术。在传统的电池包中，通常使用busbar（母线）来完成电池组的串并联，同时为了实时采集电芯电压、电芯温度和 busbar 温度，需要在电芯或 busbar 表面布置温度传感器和电压采样线束。

传统线束母排在连接电池包时每一根线束到达一个电极，需要多根线束配合动力电池包中的多个电流信号，挤占较大的电池包空间，且线束在pack装配时依赖人工固定端口，自动化程度低。 因此，随着电池包集成技术的发展，以及自动化组装要求的提高，采用FPC柔性线路板替代电池传统线束的CCS集成母排被广泛使用。

生产工艺流程简述：

切膜：用切膜机对绝缘膜进行切割，制得产品所需要的尺寸，产生边角料S1，同时用切割机将硅胶板、特氟龙板切割成所需要的尺寸。

清膜：切割后的膜片从切膜机中取下来，用眼睛查看膜片是否均匀，清理出不合格膜片。 

预装配：硅胶板、特氟龙、绝缘膜片切割完成后，按照要求将特氟龙板、硅胶板、绝缘膜片、电子材料、铝片、铜片等进行分层预组装。

压合：将预组装完成的半成品放入模具，用压机在电加热160ºC下热压，使得绝缘膜、硅胶板等材料紧密粘合。

半成品 CCD（外观和视觉检测设备）检测：主要是对半成品检测异物、划痕、压痕、极耳不良、污染、腐蚀、凹点、极耳烧伤、字符模糊等外观缺陷检测，属于物理检测。

焊接：主要是对金属件和注塑件的焊接，包括激光焊和超声波焊接等，其中金属件加工使用激光焊接，塑料件则采用超声波焊接。

拆卸/插温感：用紧固件铆钉与已焊接压合后的各种外购的铝件、铜件、塑料件、温感设备、进行紧固组装。

成品 CCD 检测：经过上述操作后检测异物、划痕、压痕、极耳不良、污染、腐蚀、凹点、极耳烧伤等外观缺陷检测； 

清洁：采用棉布蘸酒精擦拭产品，进行清洁消毒，产生清洁废气G2。

成品检验：产品进行最后检测，均为物理检测。产生不合格品S4，产品经检验合格后包装入库。